Si la superficie de soldadura de la máquina de soldadura láser no se trata adecuadamente, la calidad de la soldadura se verá afectada, lo que provocará soldaduras irregulares, resistencia insuficiente e incluso grietas. A continuación, se presentan algunas razones comunes y sus correspondientes soluciones:
1. Hay impurezas como aceite, capa de óxido, óxido, etc. en la superficie de soldadura.
Causa: La superficie metálica presenta aceite, óxido, manchas u óxido, lo que dificulta la conducción eficaz de la energía láser. El láser no actúa de forma estable sobre la superficie metálica, lo que resulta en una soldadura de baja calidad y deficiente.
Solución: Limpie la superficie de soldadura antes de soldar. Se pueden utilizar agentes de limpieza especiales, papel de lija abrasivo o limpieza láser para eliminar impurezas y garantizar que la superficie de soldadura quede limpia y libre de aceite.
2. La superficie es irregular o llena de baches.
Causa: La superficie irregular provocará que el rayo láser se disperse, lo que dificultará la irradiación uniforme de toda la superficie de soldadura, lo que afectará la calidad de la soldadura.
Solución: Revise y repare las irregularidades de la superficie antes de soldar. Se pueden alisar lo más posible mediante mecanizado o rectificado para asegurar que el láser funcione uniformemente.
3. La distancia entre las soldaduras es demasiado grande.
Causa: El espacio entre los materiales de soldadura es demasiado grande y es difícil que el rayo láser produzca una buena fusión entre los dos, lo que da como resultado una soldadura inestable.
Solución: Controle la precisión del procesamiento del material, intente mantener la distancia entre las partes soldadas dentro de un rango razonable y asegúrese de que el láser pueda integrarse eficazmente en el material durante la soldadura.
4. Material de superficie irregular o tratamiento de recubrimiento deficiente.
Causa: Los materiales desiguales o un tratamiento deficiente del revestimiento de la superficie harán que los distintos materiales o revestimientos reflejen y absorban el láser de manera diferente, lo que dará como resultado resultados de soldadura inconsistentes.
Solución: Intente utilizar materiales homogéneos o retire el recubrimiento en la zona de soldadura para garantizar una acción uniforme del láser. El material de muestra puede probarse antes de soldar por completo.
5. Limpieza insuficiente o agente de limpieza residual.
Causa: El agente de limpieza utilizado no se elimina por completo, lo que provocará descomposición a altas temperaturas durante la soldadura, producirá contaminantes y gases y afectará la calidad de la soldadura.
Solución: utilice una cantidad adecuada de agente de limpieza y limpie completamente o utilice un paño sin polvo después de limpiar para asegurarse de que no queden residuos en la superficie de soldadura.
6. El tratamiento de la superficie no se realiza según el procedimiento.
Causa: Si no se sigue el proceso estándar durante la preparación de la superficie, como la falta de limpieza, aplanamiento y otros pasos, puede generar resultados de soldadura insatisfactorios.
Solución: Desarrollar un proceso estándar de tratamiento de superficies e implementarlo rigurosamente, incluyendo limpieza, pulido, nivelación y otros pasos. Capacitar periódicamente a los operadores para garantizar que el tratamiento de superficies cumpla con los requisitos de soldadura.
Mediante estas medidas, se puede mejorar eficazmente la calidad de la soldadura de la máquina de soldadura láser y se puede evitar el impacto negativo de un tratamiento superficial deficiente en el efecto de la soldadura.
Hora de publicación: 09-nov-2024
