Si la superficie de soldadura de la máquina de soldadura láser no se trata adecuadamente, la calidad de la soldadura se verá afectada, lo que provocará soldaduras desiguales, resistencia insuficiente e incluso grietas. A continuación se detallan algunas razones comunes y sus correspondientes soluciones:
1. Hay impurezas como aceite, capa de óxido, óxido, etc. en la superficie de soldadura.
Causa: Hay aceite, capa de óxido, manchas u óxido en la superficie del material metálico, lo que interferirá con la conducción efectiva de la energía láser. El láser no puede actuar de manera estable sobre la superficie del metal, lo que resulta en una soldadura de mala calidad y débil.
Solución: Limpie la superficie de soldadura antes de soldar. Se pueden utilizar agentes de limpieza especiales, papel de lija abrasivo o limpieza con láser para eliminar las impurezas y garantizar que la superficie de soldadura esté limpia y libre de aceite.
2. La superficie está irregular o con baches.
Causa: La superficie irregular hará que el rayo láser se disperse, lo que dificultará la irradiación uniforme de toda la superficie de soldadura, lo que afectará la calidad de la soldadura.
Solución: Verifique y repare la superficie irregular antes de soldar. Se pueden hacer lo más planos posible mediante mecanizado o rectificado para garantizar que el láser pueda funcionar de manera uniforme.
3. La distancia entre las soldaduras es demasiado grande.
Causa: La brecha entre los materiales de soldadura es demasiado grande y es difícil para el rayo láser producir una buena fusión entre los dos, lo que resulta en una soldadura inestable.
Solución: controle la precisión del procesamiento del material, intente mantener la distancia entre las piezas soldadas dentro de un rango razonable y asegúrese de que el láser pueda integrarse eficazmente en el material durante la soldadura.
4. Material de superficie desigual o tratamiento de recubrimiento deficiente
Causa: Los materiales desiguales o el tratamiento deficiente del recubrimiento de la superficie harán que diferentes materiales o recubrimientos reflejen y absorban el láser de manera diferente, lo que dará como resultado resultados de soldadura inconsistentes.
Solución: Intente utilizar materiales homogéneos o retire el recubrimiento en el área de soldadura para asegurar una acción láser uniforme. El material de muestra se puede probar antes de realizar la soldadura completa.
5. Limpieza insuficiente o restos de agente de limpieza.
Causa: El agente de limpieza utilizado no se elimina por completo, lo que provocará descomposición a altas temperaturas durante la soldadura, producirá contaminantes y gases y afectará la calidad de la soldadura.
Solución: use una cantidad adecuada de agente de limpieza y limpie a fondo o use un paño sin polvo después de la limpieza para asegurarse de que no queden residuos en la superficie de soldadura.
6. El tratamiento superficial no se realiza según el procedimiento.
Causa: Si no se sigue el proceso estándar durante la preparación de la superficie, como la falta de limpieza, aplanamiento y otros pasos, se pueden obtener resultados de soldadura insatisfactorios.
Solución: Desarrollar un proceso estándar de tratamiento de superficies e implementarlo estrictamente, incluyendo limpieza, pulido, nivelación y otros pasos. Capacite periódicamente a los operadores para garantizar que el tratamiento de la superficie cumpla con los requisitos de soldadura.
A través de estas medidas, se puede mejorar efectivamente la calidad de la soldadura de la máquina de soldadura láser y se puede evitar el impacto negativo de un tratamiento superficial deficiente en el efecto de la soldadura.
Hora de publicación: 09-nov-2024
